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Was bedeutet JDF?
Die Abkürzung JDF steht für das offene Dateiformat Job Definition Format. Dieses ist zum industriellen Standard der grafischen Branche geworden. Basierend auf der Auszeichnungssprache XML erlaubt es den Austausch von Daten zwischen verschiedenen Parteien.
Was ist ein JDF-Workflow?
Ein JDF-Workflow verbindet die produktionsorientierten mit den kaufmännischen Prozessen. Er ermöglicht außerdem die Kommunikation der folgenden Bereiche untereinander samt ihren EDV-Systemen und den dahinterliegenden Maschinen:
- Produkt-Design
- Druckvorstufe
- Drucksaal
- Weiterverarbeitung
- E-Business-Anwendungen
- Management-Informations-Systeme (MIS)
Was ist eine JDF-Datei?
JDF besteht im Prinzip aus den Spezifikationen des Job-Tickets (Auftragsdaten), dem Job-Messaging-Format (Format) für den Austausch von Nachrichten und einem Protokoll für den Nachrichtenaustausch. Es deckt die Funktionen der Einzelformate Adobe Portable Job Ticket Format (PJTF) und Print Production Format (PPF) des CIP3-Industriekonsortiums, von IFRAtrack und IFRA ab.
Zusammengefasst: JDF-Erklärung im YouTube-Video
Das folgende YouTube-Video fasst die Definition von JDF zusammen und erklärt in Kürze, wie ein JDF-Workflow aussehen kann.
Grundlagenwissen Drucktechnik
Weitere grundlegende Informationen zu den Themen Datenerstellung, Druck und Weiterverarbeitung finden Sie in unserem E-Dossier “Grundlagenwissen Drucktechnik”.
Der Inhalt im Überblick:
- Datenworkflow und medienneutrale Speicherung Prepress-Systeme – Von den Daten zum Druck
- Digitaldruckverfahren
- Offsetdrucksysteme
- Bedruckstoffe und Veredelung
- Druckfarben
- Druckweiterverarbeitung
- Logistik und Materialfluss
- Neue Anwendungen
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Wie JDF zur Basis für neuen Erfolg wird
Um im Tagesgeschäft zu bestehen, müssen Betriebe – heute mehr denn je – Einsparungspotenziale nutzen. Die Lösung, so predigen die Hersteller schon seit geraumer Zeit, ist eine die Druckerei und alle Abteilungen umfassende Vernetzung. JDF lautet hier das Zauberwort, dabei kann das Job Definition Format nur ein intelligenter und gut strukturierter Informationsträger, also nur die Grundlage sein. Entscheidend sind die Systeme und Arbeitsabläufe drum herum, und natürlich die Menschen, die ein solches System bedienen und mit Leben füllen. Dass eine tiefgreifende Umstrukturierung und Vernetzung nicht von heute auf morgen zu packen ist, zeigen Unternehmen, die aktuell ihre Erfolge präsentieren. Metzgerdruck in Obrigheim ist so ein Betrieb.
Beispiel Metzgerdruck in Obrigheim
Durch die Restrukturierung, so der Geschäftsführer Wolfgang Metzger, habe er bessere Informationen über sein Unternehmen als je zuvor. Und auch die Kosteneinsparungen sind beachtlich. Der Erfolg jedoch braucht auch Geduld; 2005 wurde das Projekt „Integration“ gestartet. Als Grundlage des Erfolgs betrachtet Wolfgang Metzger vor allem, dass er den Projektleiter „Integration“, Benjamin Sigmund, aus den Reihen der Mitarbeiter rekrutierte, als Stabstelle direkt unterhalb der Geschäftsleitung.
Metzgerdruck wurde 1956 gegründet. Die aktuell 69 fest angestellten Mitarbeiter in Vorstufe, Offsetdruck, Verarbeitung, Versand, Lettershop, Digitalfotografie und Digitaldruck produzieren auf 7.000 m² ein breites Spektrum an Druckprodukten für regionale, nationale und internationale Kunden im Bereich Kosmetik, Pharmazie und Handel. Insgesamt durchlaufen die Produktion etwa 3.500 Aufträge im Jahr. Im Drucksaal setzt der Betrieb voll auf Heidelberger, es stehen vier Druckwerke 102 und elf Druckwerke 105 mit Lackwerk bereit, gedruckt wird im Drei-Schicht-Betrieb. In der Weiterverarbeitung stehen Schneide- und diverse Falzmaschinen (Stahl und MBO) sowie ein Sammelhefter mit sieben Stationen und Umschlaganleger.
1. Gründliche Planung der Restrukturierung
2005 wurde mit der Restrukturierung der Vorstufe begonnen. Als Software wurde Prinect Printready gewählt, seit der Drupa 2008 bietet Heidelberg die Lösung unter dem Namen Prinect Prepress Manager an.
Schon in der Planungsphase brachte Heidelberg seine Erfahrungen bei der Vernetzung und Integration mit ein. So riet Jens Peter Gieck, Produktmanager Prinect bei Heidelberg, mit der Prozessintegration in der Druckvorstufe zu beginnen, da dort in der Regel große Effizienzpotenziale schlummern und diese schnell gehoben werden können. Der organisatorische Projektaufwand sei dabei ähnlich hoch einzuschätzen wie die technische Umsetzung an sich.
Jedes Integrationsprojekt verläuft anders und muss daher individuell entsprechend der Situation des Kunden geplant werden. Natürlich hilft die Freisetzung von Kapazitäten nichts, wenn man keine zusätzlichen Aufträge gewinnen kann.
Einhergehend mit dem Austausch des Prepress-Systems wurden aber auch klare Verantwortungsbereiche definiert, eine Betriebsdatenerfassung (BDE) eingeführt und das Personal entsprechend geschult.
2. Prozessoptimierung
Im Zuge der Prozessoptimierung stellte sich heraus, dass das installierte Management-Informations-System (MIS) Prinance von Alphagraph nicht optimal genutzt wurde. Durch den anvisierten höheren Auftragsdurchsatz stiegen die Anforderungen an die Sachbearbeiter in Sachen Kalkulation stetig, der interne Kommunikationsaufwand erhöhte sich entsprechend. Als Schwachpunkte wurden identifiziert: Die Angebotsstruktur war nicht einheitlich, die Angebote wurden oft nicht zeitnah abgegeben, die Preisfindung basierte nicht auf den aktuellen Betriebskennzahlen. Gerade der letzte Punkt führte zu wachsenden Rückfragen.
3. Arbeitsvorbereitung wird zentrale Steuerung
2006 wurde bei Metzgerdruck daher eine Reorganisation aller Abteilungen eingeleitet, immer mit dem Ziel vor Augen, eine gute Grundlage für die JDF-Integration zu schaffen. Mit dem „Redesign“ des vorhandenen MIS Prinance wurde die Arbeitsvorbereitung zum zentralen Steuerinstrument.
4. Integration des Drucksaals
In einem logischen Schritt folgte die Anbindung des Drucksaals beziehungsweise wurde die Druckproduktion in den Prinect Integration Manager integriert. Um auch hier eine Effizienzsteigerung zu erreichen, wurden die Maschinenleitstände aufgerüstet und angebunden sowie die BDE angepasst. Die Farbzonenvoreinstellung wurde von CIP3 auf CIP4 hochgerüstet.
Dass bei Metzgerdruck viele Komponenten aus der Hand eines Herstellers stammen, Heidelberger Druckmaschinen in diesem Fall, hat die Integration sicherlich erleichtert.
Herausforderungen und Nachteile von JDF
Die Themen JDF und Vernetzung samt ihren Herausforderungen und Nachteilen werden spätestens seit dem Jahrtausendwechsel heiß diskutiert und vielfach in Vorstufe und Druck angewendet. Im Allgemeinen schwieriger wird es bei der Weiterverarbeitung. Weshalb? Für einstufige Buchbindereien ist es oft sehr schwer, verlässliche JDF-Daten zu einem Auftrag von ihren Kunden (Vorstufe, Werbeagentur oder Druckerei) zu bekommen.
Darüber hinaus gilt es, Maschinen unterschiedlicher Hersteller in alter und neuer Generation zu vernetzen. So sind in der Weiterverarbeitung bei Metzgerdruck Anlagen von Bäuerle, Heidelberg und MBO im Einsatz. Darüber hinaus ist es natürlich nicht damit getan, JDF nur einzuführen. Am Anfang stehen eine Analyse und Änderungen der Abläufe. Ein weiterer Knackpunkt liegt in der BDE, nur mit einer guten Betriebsdatenerfassung kann man den Fortschritt zum Endprodukt hin genau verfolgen und unmittelbar eine exakte Nachkalkulation anschließen. Zusammengefasst gesagt birgt JDF also die folgenden Herausforderungen und Nachteile:
- Ein komplett digitaler Workflow sollte alle am Produktionsprozess Beteiligten mit den nötigen Managementprozessen verbinden.
- Der Einsatz von JDF bedingt CIP-4-fähige Maschinen, also die aktuelle Maschinengeneration. Anlagen, die keine oder verschiedene JDF-Versionen “verstehen”, können folglich nicht miteinander kommunizieren.
- Vernetzte Abläufe lassen sich am ehesten in einer vollstufigen Druckerei, die Vorstufe, Drucksaal und Weiterverarbeitung unter einem Dach anbietet, realisieren.
Erfolge einer Restrukturierung: Die Vorteile von JDF
Am Beispiel Metzgerdruck lassen sich die Vorteile von JDF ablesen. Zunächst einmal wurden nach der Restrukturierung die gesteckten Ziele in Produktion und Auftragsbearbeitung erreicht. Die Investition hat sich bereits innerhalb der ersten zwölf Monate gerechnet. Nach folgenden Zahlen zu urteilen, kann sich der Erfolg des Projektes sehen lassen:
- Auf einen Betrachtungszeitraum von fünf Jahren ergibt sich ein „Return of Investment“ (ROI) von 1.272 %.
- Die Ausgabe von Fehlplatten reduzierte sich von 2.000 auf 1.000 pro Jahr.
- Die durch Fehler in der Vorstufe verursachten Kosten verringerten sich von 10 % auf 3 % (gemessen an den Fertigungsstunden in der Vorstufe).
- Nur noch 20 % der fehlerhaften Platten werden erst beim Einrichten in der Maschine bemerkt, vorher waren es 80 %. Dadurch reduzierten sich die Stillstandszeiten der Anlagen um 90 %. Der Makulaturaufwand nahm in gleichem Maße ab.
- Voreinstelldaten aus dem Prepress-Workflow enthalten neben den Farbvoreinstelldaten auch die Kopfdaten zum Auftrag und Materialinformationen. Dies reduzierte die Einrichtezeiten gegenüber einem reinen PPF- (CIP3-) Workflow um 20 %.
- Durch Rückmeldungen aus der Produktion entstehen weniger Fehler, muss weniger gesucht werden und es reduzieren sich die Rückfragen. Es konnte ein Rückgang der internen Telefonate von circa 20 % festgestellt werden.
- Durch die automatische Übernahme der JDF-Daten aus dem MIS reduzierte sich die Bearbeitungszeit drastisch, für Standardjobs um 70 %.
Die gestiegene Effektivität und die Maßnahmen zur Reorganisation des Verkaufsinnendienstes haben ebenfalls zu einer maßgeblichen Umsatzsteigerung geführt. Aufgrund der verschlankten und automatisierten Prozesse konnten Mitarbeiter aus dem Bereich Vorstufe in anderen bzw. neuen Bereichen eingesetzt werden. Und nicht zuletzt vermeidet Einmalerfassung Fehler und spart Zeit. Die folgenden positiven Nebeneffekte entstehen:
- Prüfberichte sind in jeder Produktionsphase und zu jeder Zeit möglich.
- Der Produktionsablauf ist insgesamt ruhiger geworden.
- Durch die Rückmeldungen gibt es konkrete Materialmeldungen in Echtzeit, dadurch konnten die Lagerhaltungskosten gesenkt werden.
- Reporting in Echtzeit (z. B. Jahres- oder Monatsabschluss) führte zu besseren Bankkonditionen (z. B. Basel II).
Nach Aussage des Integrationsleiters Benjamin Sigmund verbesserte sich die Organisation im Hause Metzgerdruck spürbar, da strukturierter gearbeitet wird. Da bereits viele technische Daten direkt aus dem MIS kommen, musste natürlich die Qualifikation der Sachbearbeiter durch interne Schulungen gesteigert werden. Dies führt aktuell dazu, dass es einen stärkeren Meinungsaustausch unter den Mitarbeitern gibt, beispielsweise setzen sich Weiterverarbeitung und Vorstufe öfter an einen Tisch als zuvor.
Artikel unter Verwendung eines Beitrags von Thomas Kaltschmidt.
Erstmals erschienen 2009, letzte Aktualisierung 26.03.2018.