Schumacher Packaging ist Feldtest-Kunde für die Delta SPC 130 von Durst

Die Delta SPC 130 basiert auf der neuen Generation von Single-Pass-Drucktechnologien, die Durst bereits in seinen Segmenten Label Printing und Ceramics Printing einsetzt. Mit einer Druckgeschwindigkeit von laut Hersteller bis zu 9350 m2/h soll das Drucksystem über die notwendige industrielle Produktivität verfügen, um die digitale Transformation des Verpackungssektors voranzutreiben. Neben der wirtschaftlicheren Produktion von Regal- und Verkaufsverpackungen in Klein- und Mittelserien, soll der Delta 130 SPC auch Bemusterungen, Individualisierungen und Versionierungen – unmittelbar und ohne Rüstkosten – ermöglichen. Durch das kennzeichnungsfreie Tintensystem auf Basis der Durst-Water-Technology lassen sich laut Hersteller geruchsfreie und nachhaltige Verpackungsprodukte im Lebensmittel-Einzelhandel (LEH) herstellen. Da die Tinten Glanzpunkte enthalte, werde ein Druckbild mit einer hohen Farbbrillanz sowie einen Glanz möglich, ohne dass eine Lackierung dazu notwendig sei. Bedrucken lassen sich laut Schumacher Packaging gestrichene Papiere mit geschlossener Oberfläche sowie Bogen ohne Strich.

Der nun gewonnene Feldtest-Partner Schumacher Packaging ist ein familiengeführtes Unternehmen in der dritten Generation und beschäftigt heute rund 3.000 Mitarbeiter in 13 Werken, vier Verkaufsbüros und in diversen Service Centern. Als Spezialist für maßgeschneiderte Verpackungslösungen aus Well- und Vollpappe entwickelt und fertigt das Unternehmen eigenen Angaben zufolge kundenspezifische, schlüsselfertige Verpackungslösungen und bietet als Full-Service-Lieferant europaweit Serviceleistungen für alle Stufen der Supply Chain an.

Wie Björn Schumacher, Inhaber und Geschäftsführer der Schumacher Packaging GmbH erklärt, habe in den Tests des neuen Delta SPC 130 vor allem die Farbbrillanz, Kratzfestigkeit und die Produktivität des Systems überzeugt. “Die Digitalisierung im Verpackungssektor steht am Anfang und noch ist es eine Domäne des Offset- und Flexodrucks”, so der Geschäftsführer. “Stand heute kann ich aber sagen, dass wird sich ändern.” Mit der neuen Technologie werde das Unternehmen noch flexibler auf die Anforderungen des Marktes reagieren können. Außerdem sollen ab 2018 – zusätzlich zur installierten Maschine in Ebersdorf – je eine weitere Maschine im Werk Greven sowie am polnischen Standort Wroclaw (Breslau) installiert werden.