Neue Kombination aus Xeikon X-800 Workflow mit UV-Tinte PantherCure
Haptische Effekte auf Etiketten: Xeikon erweitert Panther-Technologie
von Judith Grajewski,
Mit der Panther-Technologie von Xeikon ist es nun auch möglich, taktile und haptische Effekte auf Etiketten zu erzeugen. Eine andere Lösung soll darüber hinaus den Weißauftrag auf transparenten Trägermaterialien optimieren.(Bild: Xeikon)
Um die Möglichkeiten im digitalen Etikettendruck zu vergrößern, hat Xeikon seine Panther-Technologie um eine besondere Lösung erweitert: Dank einer neuen Kombination des Xeikon-X-800-Workflows mit der UV-Tinte PantherCure sollen sich taktile Schichten und damit haptische Effekte auf dem Druckprodukt erzeugen lassen. So können Druckereien künftig auch “Designer-Etiketten” mit Texturen, luxuriöser Anmutung und anderen haptischen Eigenschaften anbieten und produzieren.
Der neue Druckprozess für diese Effekte soll nicht nur die möglichen Anwendungen erweitern, sondern auch Zeiteinsparungen ermöglichen, da laut Xeikon keine Änderungen an den Druckvorstufenbereichen mehr erforderlich seien. Taktile Effekte auf Etiketten werden insbesondere von der Bier-, Getränke- und Lebensmittelindustrie sowie von der Gesundheits- und Kosmetikbranche nachgefragt.
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Wie Jeroen Van Bauwel, Director Product Management, erklärt, ist der Prozess, der die texturierten Schichten erzeugt, in den X-800-Workflow der Panther-Technologie eingebettet. “Dabei geben die Markeninhaber und Designer die Struktur, Gestalt und Form des Entwurfs vor. Nach Erhalt der Dateien erkennt der Workflow automatisch die Designelemente und erzeugt die zur Steuerung des Druckkopfes benötigten Daten. So entsteht der haptische Effekt auf dem fertigen Druckprodukt.“
Weiß-Auftrag automatisch optimieren
Neben der Möglichkeit, taktile Effekte zu erzeugen, hat Xeikon noch eine andere Lösung entwickelt, die sich um den Farbauftrag der weißen Tintenschicht dreht und diesen optimieren soll. Weiß kommt besonders bei Etiketten auf transparentem Trägermaterial zum Einsatz. Für solche Anwendungen wird in der Regel ein stark deckendes Weiß benötigt, durch das jedoch Farbschichten unterschiedlicher Dicke über die Rollenbreite entstehen können und es so zu seitlichen Weglaufen beim Aufwickeln kommen kann.
Um dieses ungleichmäßige Aufrollen zu verhindern, waren die Maschinenbediener laut Xeikon bisher gezwungen, kleinere Rolle zu verwenden, was in der Folge mehr Rollenwechsel erforderlich machte und zu einer höheren Makulatur und einem höheren Zeitaufwand führte. Oder Druckeren investierten mitunter mehr Zeit in die Druckvorstufe, um die Menge des verwendenden Weiß zu verringern. Genau diese Arbeit – die Verringerung der weißen Farbschicht – soll sich über eine weitere neue Lösung im Xeikon-X-800-Frontend jetzt vollautomatisch und ohne Bedienereingriffe durchführen lassen. Der Umfang der Verringerung ist laut Xeikon von den Farben abhängig, die auf die weiße Schicht gedruckt werden. Durch die Optimierung sollen sich nicht nur größere Rollen im Etikettendruck einsetzen, sondern auch Zeit und Kosten sparen lassen, da weniger weiße Tinte verbraucht und weniger Zeit für weniger Rollenwechsel benötigt werden.
